Unternehmen Forschung & Entwicklung
DAS IST DER BÜRO! „DER“ steht für „Development, Engineering and Research“, also zu gut Deutsch „Entwicklung, Ingenieurwesen und Forschung“. „EIF Büro“ klingt aber irgendwie seltsam, daher haben wir uns bei den englischen Vokabeln bedient. Die drei Worte beschreiben schon recht gut, was wir machen, könnten jedoch gleichzeitig unkonkreter nicht sein. Grundsätzlich versuchen wir mit ingenieurwissenschaftlichen Methoden neue Prozesse und Produkte zu entwickeln bzw. Bestehendes zu optimieren, Digitalisierungspotentiale für unser Unternehmen zu heben und uns somit getreu unserer Firmenphilosophie „Fit für die Zukunft“ zu machen. Mit unserer Arbeit adressieren wir sowohl einsetzenden Fachkräftemangel und demografischen Wandel, um fehlende Hände bei steigender Auftragslage zu kompensieren, als auch den qualitativ gesicherten Knowhowtransfer zwischen unseren Werkstätten.
Schwerpunkt 3D-Druck
Ein zentraler Bestandteil zur Erfüllung unserer Aufgaben ist die additive Fertigung oder auch 3D-Druck genannt. Durch Abscannen eines Körperteils, Gipspositivs oder sonstigen Objektes wird ein dreidimensionales Modell erzeugt, dass mit einer Software am Rechner in die gewünschte Endform gebracht werden kann. Hierfür werden, genau wie an der Werkbank, gewisse Werkzeuge genutzt, nur eben digital und nicht analog.
Aktuelle Projekte aus Forschung und Entwicklung
Im Rahmen des Projektes KIRA erfolgt die Entwicklung und Einführung eines KI-gestützten Systems zur automatisierten Fehlererkennung bei Abrechnungsdokumenten.
Das Vorhaben entlastet das Sanitätshaus von der zeitintensiven, manuellen Rezeptkontrolle. Die dadurch freigesetzten personellen Ressourcen fließen direkt in die Versorgung der Patienten, die von einer intensiveren Beratung, kürzeren Wartezeiten und einer spürbar höheren Betreuungsqualität profitieren.
Mit KIRA wird dafür ein digitales Assistenzsystem realisiert. Es erkennt Fehlerquellen wie fehlende Kundendaten oder Fristüberschreitungen mittels OCR und künstlicher Intelligenz automatisiert. Für fundierte Prüfentscheidungen ist die KI an eine tagesaktuelle Kopie der Acriba-Datenbank angebunden. Dies verhindert zudem Abrechnungsfehler, sodass für Patienten keine Verzögerungen bei der Hilfsmittelversorgung entstehen.
Wir optimieren den Fertigungsprozess für orthopädische Maßschuhe!
Der traditionelle Leistenbau als Teilschritt zur Herstellung eines orthopädischen Maßschuhs ist ein zeitaufwändiger Prozess mit vielen manuellen Arbeitsschritten – vom Gipsabdruck über das Ausschäumen bis hin zum Schleifen.
Durch den Einsatz von 3D-Scan, CAD-Modellierung und 3D-Druck ist ein durchgängig digitaler Arbeitsablauf möglich, der diese Schritte deutlich verkürzen kann. Zusätzlich könnte der Einsatz von umwelt- und gesundheitsschädlichen Materialien stark gesenkt werden.
Im Rahmen des Projektes wird die digitale Prozessumstellung für Leisten und auch Probeschuhe, die eine korrekte Passform am Fuß sicherstellen sollen, erarbeitet. Gestützt wird das Vorhaben durch eine Materialentwicklung unter Berücksichtigung von Recycling-Aspekten. Entlang der Entwicklungsarbeiten erfolgt ein kontinuierlicher Abgleich zwischen analogem SOLL und digitalem IST zur Gewährleistung der hohen Qualitätsansprüche des Handwerks.
Für das Projekt ist eine Laufzeit von 15 Monaten vorgesehen (Beginn 12/2024).
Generierung einer modularen Entlastungsorthese zur Charcot-Fuß-Versorgung mittels additiver Fertigungstechnologie: CHARCOTFE3D. Wir untersuchen neue Ansätze zur orthetischen Versorgung des Charcot-Fußes.
Ziel des Projekts ist die Entwicklung einer neuartigen, additiv gefertigten Orthese zur Versorgung des Charcot-Fußes. Den Charcot-Fuß kennzeichnet ein spontaner Zusammenbruch des Fußskeletts, was durch zahlreiche, aufgrund von Empfindungsstörungen unbemerkte Mikrofrakturen hervorgerufen wird. In Folge entstehen strukturelle und funktionelle Deformitäten.
Eine korrekte orthetische Versorgung kann durch Entlastung, Stabilisierung und Aktivierung der Mikrozirkulation Unterstützung bieten. Der Fertigungsprozess dieser Orthese erfordert jedoch spezielles Knowhow, was in Hinblick auf den demografischen Wandel und Fachkräftemangel zunehmend eine Herausforderung darstellt.
Ein digitaler Workflow in Kombination mit 3D-Druck ermöglicht es Knowhow zu bündeln, dezentral zu produzieren und bedarfsgerechter zu versorgen.
In Partnerschaft mit der Universitätsmedizin Rostock und dem Institut für Polymer- und Produktionstechnologie gGmbH soll bis zum Projektende ein biomechanisch und materialtechnisch optimiertes Erprobungsmuster entstehen.
Für das Projekt ist eine Laufzeit von 33 Monaten vorgesehen (Beginn 10/2024).
Wir untersuchen die Randbedingungen zum präventiven Einsatz von Exoskeletten in der Industrie!
Körperliche Arbeit führt oft zu einer akuten oder chronischen Überlastung des Bewegungsapparates. Hier bietet ein Exoskelett das Potenzial einen Teil der Last zu lindern, Schonhaltungen zu vermeiden und damit zur Gesunderhaltung beizutragen. Das Gerät allein genügt dafür jedoch nicht, es muss auch an Menschen und Arbeitsplatz individuell angepasst werden. Im Projekt werden die Voraussetzungen für den richtigen Einsatz eines Exoskeletts, eingebettet in ein Ergonomiekonzept, untersucht.
Zur Übersicht aller Leistungen kommen Sie hier.